どこがマズイの?なぜなぜ分析の注意点と3つのポイント

✆ 現場で生じた問題の改善や経営の改善を意図した問題解決の1つの方法として,比較的良く知られている「なぜなぜ分析」という原因分析手法がある.「なぜなぜ分析」ツールは本論理的思考テキスト講座「論理的思考の基礎から応用まで」の範疇に属する論理的分析法であるが,ロジカル・シンキングの研修を実施すると「なぜなぜ分析」の研修を受講した人が参加してくることがあり,日常的にも「なぜなぜ分析」を活用すべく努力している熱心な人に出会うこともある. しかし,質疑応答や意見交換をしてみると,残念なことであるが,どうやら多くはツールを上手く使えていないことに気づかされる.「なぜなぜ分析」に限ったことではないが,研修で学んだことを実際に仕事の場で活用しようと努力しても,なかなか思うように行かないものである..問題解決力の基盤となる論理的思考の能力を磨き,実務で問題解決に活用することができるように鍛えるには,研修受講後も普通の人で. ただ,「なぜなぜ分析」の活用に取組んでいる人の場合は,本当の意味で実用できるようになるには現場的な体験だけでなく,特にことから見直した方が良いと思われるので要点を紹介しておきたい. 1 「なぜなぜ分析」のどこがどのようにマズイのか ここでは「なぜなぜ分析」の活用に関して,論理的思考という観点から幾つかの懸念点を挙げながら,より適切に活用できるように支援することを狙いとして、簡単な例を用いて分かりやすく解説して行く.誤解のないように予めお断りしておくが,「なぜなぜ分析がマズイ方法である」ということを主張することが目的ではなく, 「なぜなぜ分析の活用においてマズイ点が見られる」ので,「このように考えると宜しいのでは?」という提案をさせていただいていると受け止めていただきたい. 1. 例えば、ミスした、低い、悪いなどの抽象的な表現ではなく、何がどの程度どうなのかを定義しなければ、その後の中身のある分析には繋がりません。

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この場合、5回目のなぜの時点でほぼ問題は解決していますよね! ここで参考として、不具合分析における、各種手法の特徴を確認していきます。

なぜなぜ分析とは?その意味と目的~進め方の解説

☯ 特定の分野で、特定の使い方であればとても有効なアプローチです。 ましてや会社を根本的に良くする変革活動にはならないものなのです。 TPSの開発者である 大野耐一氏は、「5つの理由を繰り返すこ とで問題の性質とその解決策が明確になる」と述べている。

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製造部門に品質管理部門を新設し、工程内のプロセス確認、作業指導票を含めた書類監査、作業者の教育内容を刷新する。

「なぜなぜ分析」が、うまくいかないのは「なぜ」?|ものづくりの現場トピックス

☮ 「注意を欠いた」「危険を見落とした」などの表現には、暗黙のうちに前提となる「正解」が含まれています。 例えば組織全体として「安全」という課題を検討する場合、それは組織的な大きな論点、つまり大論点となります。 ここで「仕事が多すぎる」という原因を深掘りしてしまうと「なぜ仕事量が多いのか?」「会社が人手不足なのはなぜか?」といった自分でコントロールできる範疇外の問題になり、解決できなくなってしまいます。

図解 なぜなぜ分析:5Whys ~現場の問題解決手法~

😝 工場では、前提として自働化された設備があり、それを担っている社員が繰り返しの作業をしており、そこで発生した問題に対して分析するアプローチでした。 しかし、世間は「再発だ。 地震時のブロック塀の倒壊事故は国内で過去にも起きており、安全の確保が不可欠であることは広く知られていた。

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一緒に書いてしまうと、別の要因があることに気が付かなくなってしまいます。

【初心者向け】なぜなぜ分析は難しい!?効率的な書き方を紹介します!|ぱぱろぐ

👆 真因追究説の詳細は後述する。 「なぜなぜ分析」はトヨタの大野耐一 氏が元祖であるとして、その元祖の「なぜなぜ分析」を売り物にする講師やサイトがあります。 海外では英語で5 whys(five whys)と呼ばれ、「なぜそうなったか」「なぜそう思ったか?」「なぜ気づけなかったか?」等となぜを5回以上繰り返すこともあることから、こうした名称で呼ばれます。

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しかし、これには大きな落とし穴があります。

一歩間違うと逆効果!トヨタ式【なぜなぜ分析】の正しい方法

🤙 ここで注意が必要なのは、 なぜなぜ分析とは因果関係を掘り下げていく分析であって、要因 相関関係 を掘り下げる分析では無いということです。

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追跡、評価の結果、対策で有効ではないと判断された場合には、改めて分析を実施するか、もしくは対策を再度見直す必要があります。

なぜなぜ分析は、なぜ会社をダメにするのか

⚠。 真の原因も根本原因も解明されない点• タグ 16大ロス 後工程はお客様 安全衛生 実務で使えるテンプレート 小集団活動 少人化 属性列挙法 工程分析 工程別能力表 工程管理 希望点列挙法 帯グラフ 平準化 後工程引取り 姿置き 心理的安全性 成功するチーム 折れ線グラフ 指標管理 摘み取り方式 改善の心構え 改善事例 改善活動 改善発表会 教育資料ダウンロード 散布図 安全教育 大部屋化 整流化 参入障壁 ロケーション管理 ロット管理 三定管理 三現主義 不適合 人時生産性 人材教育 人材教育体系 企業活動 円グラフ 労働災害 可動率 多能工表 名言集 品質保証 品質工学 品質改善 品質改善活動 品質管理 問題と課題 在庫のムダ 在庫削減 在庫管理 報連相 変革へのリードマネジメント 敬語 新QC7つ道具 リードタイム短縮 見える化 稼働率 管理図 管理職 納期管理 経営戦略 能率 自主保全 自働化 自工程保証 行動分析学 製造業の若手育成~成功への7つの秘訣~ 計画同期生産 種まき方式 設備保全 設備稼働率 論理的思考 講座ナビ 資料づくり 資料作成 赤札作戦 送付状 重点指向 開発プロセス改善 間接部門改善 電話対応 稼働分析 省人化 新入社員教育 源流管理 棒グラフ 業務改善 構内物流 標準3票 標準作業 標準作業票 標準作業組合せ票 標準化 欠点列挙法 段取り改善 清掃点検 物事の捉え方 相関係数 物流改善 物流改革 特性列挙法 特性要因図 現場ルール 現場管理 生産性向上 生産方式 生産管理 生産統制 生産計画 目で見る管理 レーダーチャート リーダー 1個流し アンダードッグ効果 QCストーリー QC検定 SNP SPQ STP STS分析 SWOT分析 TPM TPS Zの法則 アクションマトリクス アンドン QCD インダストリー4. これも沢山の要因がある中で、事件が起きた原因は1つとなります。 もし品質管理をする人達だというなら、これは全社的品質管理を破壊することであって最悪の事態だ。

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そのため、対策を実行した場合にも、それで安心せずに追跡、評価を行う必要があります。